Изготовление шноркеля из стеклопластика

После изучения рынка предлагаемых товаров и фотографий УАЗов со шноркелями осталось тяжкое впечатление. Заводские модели шноркелей предполагали вырезание отверстий в кузове и моторном щите (!), что иначе чем издевательством над машиной я назвать не могу. Самодельные варианты предполагали создание выреза в капоте, что уже было более щадящим вариантом (капот недолго и недорого сменить и машина вернется к исходному виду).

Большинство самодельных вариантов использовали пластиковые канализационные трубы. Выглядит такая конструкция похабно и, по моему мнению, не может использоваться в качестве постоянного варианта.

Поэтому было принято решение изготовить самодельный шноркель из стеклопластика и завести его в моторный отсек через вырез в капоте.

При разработке шноркеля учитывались следующие требования:

• количество изготавливаемых деталей должно быть минимально;

• для снижения риска повреждения шноркеля об ветки при движении автомобиля, он не должен менять габариты автомобиля (не выступать вширь или вверх);

• шноркель не должен существенно снижать обзор из кабины;

• крепление шноркеля должно осуществляться за уже существующие в кузове отверстия;

• шноркель не должен ухудшать видимость осветительных приборов автомобиля с любой точки осмотра (это основная проблема, т.к. повторитель поворота на УАЗе находится в "проблемном" месте).

В результате родилась конструкция, максимально повторяющая контуры автомобиля.

Для изготовления шноркеля понадобилось 4 кг смолы и 2 кв. метра стекломата плотностью 300 г/кв.м. Кроме того для изготовления матрицы и изложницы потребовалось около 20 кг гипса. Работал по несколько часов в выходные дни. Работы по изготовлению заняли около 2 месяцев. Общие трудозатраты составили около 45 человекочасов. Большая часть времени ушла на изготовление матрицы. Матрица – это болванка, имеющая точную форму будущего изделия. Она нужна чтобы изготовить элементы изложницы, в которых будут выклеиваться элементы изделия.

В качестве материала для матрицы был использован строительный гипс (алебастр). Вариант с пенопластом оказался неудачным, т.к. он очень легко деформируется от давления (чуть сильнее схватился - вмятина от пальца на поверхности, положил на стол - остались отпечатки от случайно незамеченного болтика и крошек на столе и т.д.). Поскольку гипс достаточно тяжелый материал для удобства обращения матрица состояла из двух отдельных кусков, которые соединялись в середине рамки лобового. Нужно было создать матрицу, у которой сторона шноркеля, прилегающая к кузову в точности повторяла форму кузова. Для этого кузов автомобиля в зоне будущего шноркеля был покрыт воском и отполирован. Затем на него наложили гипс в форме будущего шноркеля. Первый слой гипса толщиной 3 см был просушен течение суток. Через сутки, легкими ударами киянки, слой гипса был отделен от кузова и осмотрен. Лишний материал был отпилен ножовкой. Обработанная заготовка матрицы была снова помещена на кузов и на нее был нанесен следующий слой гипса. После формирования нужной толщины, заготовка была снята.

Используя ножовку и нож заготовке была придана округлая форма. Для шлифовки шкуркой использовалась насадка на дрель. Работы по подгонке формы матрицы продолжались около месяца. Затем гипс матрицы высыхал около двух недель.

Для придания прочности поверхности, после высыхания матрица была покрыта тремя слоями алкидного лака.

Наконец предварительная работа была завершена и нужно было изготовить изложницу, т.е. обратную форму для выклеивания шноркеля. В качестве материала для изложницы был также использован гипс. На матрице была определена линия максимальной толщины. На эту линию скотчем была приклеена толстая леска (отпечаток от нее будет определять линию совмещения элементов изложницы). После этого был заготовлен разделяющий материал, назначение которого - обеспечить отклеивание материала изложницы от матрицы. В стеклянную баночку был накрошен парафин от свечки и добавлен бензин в пропорции 1:1. Затем эту баночку нагревали в горячей воде и встряхивали до полного растворения парафина. Раствор парафина наносился на матрицу и растирался шерстяной тряпочкой.

На подготовленную матрицу с одной стороны наносился гипс слоем толщиной около 2 см. Застывиший гипс элемента изложницы был аккуратно отделен от матрицы. После этого исправлялись дефекты изложницы: край элемента изложницы шлифовался до отпечатка лески, заделывались раковины. Придание окончательной формы первому элементу изложницы (напоминаю, что он покрывал только часть матрицы) заняло около 4 дней. Затем аналогичным образом были еще две элемента изложницы. После высыхания всех элементов, они были покрыты разделяющим составом. Особой точности изготовления изложницы не требуется, т.к. после совмещения и склейки элементов шноркеля, все дефекты можно будет доработать. Поэтому вполне приемлем допуск в 5 мм.

Собственно выклейка элементов шноркеля была выполнена в течение одного дня. Нарезанные куски стекломата клались в изложницу и мазались подготовленной (эпоксидной) смолой. При укладке стекломата не нужно стараться сразу придать ему нужною форму. Когда стекломат размокнет в смоле он станет более податливым. Первые 3 слоя стекломата схватились через 40 минут и на них сразу же были нанесены еще 3 слоя.

На следующий день элементы шноркеля были отделены от изложницы. Лишний облой с краев выклеек был отрезан электролобзиком, поверхность выклеек промыта бензином (чтобы удалить остатки парафина) и прошлифована шкуркой. После примерки на месте были внесены необходимые коррективы. Все части шноркеля были подогнаны по краю друг к другу и на них были закреплены кронштейны для крепления шноркеля к кузову. Эта работа заняла еще один выходной.

Затем элементы были собраны вместе и зафиксированы. Для скрепления деталей между собой, места стыков изнутри были проклеены несколькими слоями пропитанного смолой стекломата. После окончательной сборки, внутрь шноркеля была залита смола и вся внутренняя часть была "смочена" смолой для обеспечения гладкости стенок и снижения воздушного сопротивления. После окончательной шлифовки внешней поверхности, ее покрыли двумя слоями грунтовки и покрасили черной краской.

Сопряжение шноркеля с воздушным фильтром выполнено из стандартной уазовской резиновой гофрированной трубы для воздушного фильтра. Фиксация производиться с помощью хомута. Воздушный фильтр - шататная УАЗовская "кастрюля".

Контроль качества и работоспособности шноркеля производился стандартно: отверстие подачи воздуха плотно закрывалось. При первом испытании двигатель не заглох, а наоборот поднял обороты - крышка фильтра прилегала неплотно. Повторное тестирование после герметизации было успешным: при закрывании отверстия подачи воздуха корпус фильтра и соединительная труба сильно деформировались, но двигатель заглох.

PS/ По прошествии нескольких лет должен признать, что шнорхель мне ни разу не понадобился. Глубже чем по капот нырять не приходилось, а на такую глубину можно и без шнорхеля. В общем зря только потратил время и средства.